Hein's Mühle

Ausstellung Hellenpfad 132, 56170 Bendorf, DE

Herzlich Willkommen im historischen Alt-Sayn – einem sehenswerten Stadtteil von Bendorf am Rhein. Unweit von Koblenz befindet sich hier am rauschenden Brexbach die Hein’s Mühle – die einzige von ehemals 20 Mühlen der Region, die auch heute noch voll funktionstüchtig erhalten ist.

Autor: Förderkreis Hein's Mühle e.V.

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Besuchen Sie die Hein´s Mühle, die einzig erhaltene Mühle der Region Koblenz, im historischen Alt...

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48 Stationen

1: Das Mühlen-Museum „Hein’s Mühle“

Man schätzt, dass die Mühle zwischen 1550 und 1600 erbaut wurde. Am 10. Dezember 1759 verkauften die Erben des Freiherrn von Wentz ihre Güter, darunter auch die damalig noch als Ölmühle fungierende Mühle. Zwischen 1806 und 1813 hatte sie dann die Funktion einer Tabakmühle, in der Tabakblätter aus der Pfalz zu Kautabak zerschnitten wurden.
Im Jahr 1816 ließ Graf Clemens Wenzeslaus die Mühle zu einer Kornmahlmühle umbauen. Es folgten danach mehrere Besitzerwechsel. Ihren Namen hat die „Hein’s Mühle“ von den Eheleuten Elisabeth und Paul Hein, die in 1898 zahlreiche Umbau- und Erweiterungsmaßnahmen starteten. Das Müllerbuch verzeichnet den letzten Mahlgang am 11. April 1961. Im Jahr 1983 stellte die Kreisverwaltung die Mühle unter Denkmalschutz. Am 22. Juli 1986 kaufte die Stadt Bendorf die Mühle, um sie einer musealen Nutzung zuzuführen.
Im März 1987 hatten Fritz Bode und Fritz Pösch aus dem Kreis der Vereinigung der „Sayner Heimatfreunde“ die Idee, die Mühle wieder gangbar zu machen und boten der Stadt unentgeltlich ihre Hilfe an. Die drei „Sayner Mühlenmänner“ waren damals Fritz Bode (63), Franz Lenßen (69) und Emil Holler (68). Am 29. Oktober 1987 wurde dann der „Förderkreis Hein’s Mühle“ gegründet, der sich fortan für Betrieb und Gästeführungen einsetzte. Am 26. August 1988 wurde die Hein’s Mühle dann als Mühlenmuseum eröffnet: Die Anlage ist komplett funktionstüchtig.

2: Das Wasserrad

Das Wasserrad hat einen Durchmesser von 380 cm, eine Breite von 140 cm und besitzt 42 Zellen zum Aufnehmen des Wassers. Das Treibwasser strömt also oberhalb des Wellbaumes, das ist die Holzachse des Wasserrades, ein. Unter dem wachsenden Gewicht der Füllmenge sinken mit Drehung des Wasserrades die Zellen nach unten und geben das aufgenommene Wasser an das Unterwasser ab. Das Rad erfährt so seine Drehbewegung. Die Länge des Wellbaumes beträgt 280 cm und hat einen Durchmesser von 50 cm. Damit wird die Kraft des Rades ins Innere der Mühle übertragen, zuerst auf ein großes Stirnrad, dann über einen Drehling weiter auf ein großes Kammrad mit 120 Holzzähnen. Von dort wird die Kraft weitergegeben auf die beiden Mahlsteine und den Walzenstuhl im ersten Stock. Das äußere Rad, das auf einer eisernen Antriebswelle sitzt, wird mit einem Treibriemen in Bewegung gesetzt, der die gesamte Transmission der Mühle im ersten und zweiten Stock stromlos – alleine durch Wasserkraft - antreibt. Das Wasserrad kann heute über eine Aussichtsplattform aus besichtigt werden, früher war es nur durch zwei Luken in der Außenfassade zu erreichen.

3: Der unterirdische Mühlen-Auslaufgraben

Nachdem das Wasser des Mühlgrabens das Wasserrad passiert hat, läuft es über einen unterirdischen, gemauerten Gewölbegraben nach etwa 60 Metern wieder in den Brexbach zurück. Durch Kleingeröll und Sedimente setzt sich der unterirdische Auslaufgraben im Laufe der Zeit immer mehr zu. Zuletzt wurde er im Frühjahr 2021 aufwändig mit einem Saugroboter gereinigt. Dies konnte früher nur per Hand erfolgen.

4: Der Mühlgraben

Der Wasserzulauf beginnt am Pfarrgarten der Abteikirche (Höhe Feuerwehrhaus der Freiwilligen Feuerwehr Sayn). Dort wird das Wasser des Brexbaches durch eine Pfalz gestaut und in das Einlaufwehr des Mühlgrabens geleitet. Nach verbrieftem Wasserrecht, das zur Mühle gehört, darf 2/3 des Wassers zum Betreiben der Hein‘s Mühle aus dem Brexbach entnommen werden. Es legt vom Wehr eine Strecke von zirka 350 Meter zurück bis zum Einlauf auf das Wasserrad und läuft dann 60 Meter unterirdisch wieder in den Brexbach.
Die Wasserkraft kleinerer Bäche ließ sich am besten mit oberschlächtigen Wasserrädern nutzen. Die Hein‘s Mühle wird von einem rücken/mittelschlächtigen Wasserrad angetrieben. Dabei fließt das Wasser in die Zellen des Rades ein. Der Wassereinlauf liegt zwischen Radscheitel oben und der Radmitte. Der Wassereinlauf der Hein‘s Mühle auf das Wasserrad wird durch eine Eisenklappe, die vom ersten Stock aus mittels eines Hebels in der Mühle zu bedienen ist, erreicht. Die Heins Mühle ist als einzige von ehemals über zwanzig Wassermühlen im Umkreis von Bendorf erhalten geblieben.

5: Der Ventilator-Antrieb

Nachdem das Korn im zweiten Geschoss in einen Einfülltrichter gegeben wurde, passiert es den sogenannten Aspirateur, über dem ein Ventilator läuft. „Aspirateur“ ist Französisch und heißt „Staubsauger“, in der Hein’s Mühle ist es ein „Staubgebläse“: Hier werden Staub und Spreu von der Frucht getrennt und durch einen Windkanal in die Staubkammer geblasen. Der Antrieb für den Ventilator wird durch spezielle Übersetzung auf hohe Tourendrehung gebracht. Der Aspirateur im ersten Obergeschoss ist also Teil der Reinigungsmaschine.

6: Der Trieur

Das Getreide kommt nun in den Trieur. Das ist eine Auslesemaschine. Hier werden runde Sämereien aus dem Getreide ausgesondert. Er besteht aus einem sich drehenden Zinkblechzylinder, der an seiner inneren Wandung mit halbkugelförmigen Vertiefungen, den Zellen, versehen ist. Beim Durchgang des Getreides durch den Zylinder legen sich die kugeligen Samen in die Zellen und fallen in eine Mulde, aus welcher sie durch eine Transportschnecke ausgesondert werden. Der Trieur wurde 1844 in Frankreich erfunden.
Nun geht es weiter über eine Rutsche auf das Becherwerk. Das Becherwerk transportiert das Getreide wieder nach oben in den zweiten Stock in den sogenannten Endreiniger. Dort wird die gereinigte Frucht auf den Walzenstuhl und auf die beiden Mahlsteine gebracht. Diese Reinigung ist aufwendig, aber notwendig. Denn es müssen alle fremden Beimengungen aus dem Getreide entfernt werden: zum Beispiel Sand, Steine, Stroh, Holzfasern, fremde Sämereien.

7: Antrieb der Mahlsteine

Das Mühleisen ist ein zentrales Bauteil im Mahlgang einer Mühle. Es besteht aus einer Stange, die durch das zentrale Loch, das sogenannte „Auge“ des Mühlsteinpaares gesteckt wird und auf einem Ankereisen gelagert ist, das am Bodenstein befestigt wurde. Der Abstand zwischen Boden- und Läufersteinen kann mit zwei Handrädern eingestellt werden.
Das Eisen hat die Funktion einer Welle, die den oberen, sich drehenden Läuferstein trägt und den Stein vertikal und radial in seiner Position hält. Das Mühleisen überträgt zudem die Kraft auf den oberen Stein, damit dieser sich drehen kann.

8: Der Schleifstein

Der Müller selbst nutzt die Wasserkraft auch, um sich das Leben und Arbeiten in der Mühle einfacher zu machen. So konnte er bei Bedarf einen Antriebsriemen auflegen und einen Schleifstein antreiben, um Messer und Geräte zu schärfen.

9: Das Becherwerk

Das Becherwerk trägt auch den Namen „Elevator“, das lateinische Wort für Aufzug. Es funktioniert nach dem Paternostersystem - eine Erfindung des amerikanischen Mühlenbauers Oliver Evans um 1790. In den meist geschlossenen Holzröhren läuft ein Endlosgurt. Am Elevatorfuß wird das einlaufende Mahlgut von den Bechern geschöpft. Im ersten Schacht wird das Mahlgut nach oben befördert, im zweiten Schacht laufen die leeren Becher wieder nach unten. Im Elevatorkopf wird das Fördergut durch die Fliehkraft aus den Bechern ausgeworfen. Die ersten Becher bestanden damals noch aus Leder, ab 1860 aus Blech. Diese geniale Idee erlöste den Müller vom Säcke-Schleppen. Der Aufzug transportiert das Korn vom unteren in das Obergeschoss der Hein’s Mühle und war dadurch eine wesentliche Entlastung für den Müller. Das Becherwerk ist auf diese Weise ein energiegünstiges Fördermittel und wurde schon in den ersten automatisierten Getreidemühlen vor etwa 250 Jahren eingebaut.

10: Der Ventilator

Vor dem Mahlen wird das Getreide ein zweites Mal in mehreren Schritten sorgfältig gereinigt. Erster Schritt: Der Separator siebt alles aus, was größer oder kleiner als ein gesundes Getreidekorn ist, zum Beispiel auch Bruchkörner. Zweiter Schritt: Im Aspirateur werden leichtere Teilchen wie Stroh oder Staub durch Luftstrom aussortiert und in die Staubkammer geblasen. Dritter Schritt: Der Steinausleser trennt Steine vom Getreide und entfernt eventuell enthaltende Metalle mit einem Magneten. Danach geht es durch den Trieur im Erdgeschoss weiter mit der Getreide-Endreinigung.

11: Die Sackklopf-Maschine

Alle geleerten Mehlsäcke wurden beim nächsten Besuch wieder mit in die Mühle gebracht. Denn im Gewebe setzte sich immer noch Mehl fest. Die Säcke wurden deshalb in die Klopfmaschine eingelegt. Durch ein rotierendes Schlägerwerk mit Handkurbel wurden die benutzten Säcke von Staub und anderen Rückständen befreit. So konnte das letzte, sich darin noch befindliche Mehl, zur weiteren Verwendung herausgeholt werden.

12: Die Schrotmühle aus Wolken

Eine Schrotmühle wird zur Zerkleinerung und Mahlen von Getreidekörnern zu Schrot verwendet – also zum Schroten. Man unterscheidet verschiedene Typen von Schrotmühlen nach der Anzahl der Walzen, die in der Schrotmühle zum Einsatz kommen - es gibt Typen mit 2 und mehr Walzen -, nach Schroter mit oder ohne Siebung, aber auch Nass- und Trockenschrotmühlen, je nachdem wie stark das geschrotete Material befeuchtet wurde.
Die zu schrotenden Körner fließen aus einem trichterförmigen Behälter in die Mühle.
Die Schrotwalzen sind in der Regel paarweise angeordnet und drehen sich mit einer unterschiedlichen Differenzgeschwindigkeit gegeneinander. Dadurch wird das Korn in den Mahlspalt gezogen und zwischen den Walzen zermahlen. Das Korn zerfällt so in seine beiden Bestandteile Schale und Mehlkörper. Als "Schrot" wird das gemahlene Getreide bezeichnet, das noch alle seine Bestandteile hat. Im "Mehl" dagegen ist nur der Mehlkörper ohne Schale des Kornes enthalten.

13: Elektro-Mühle der Gebr. Lödige aus Paderborn

Seit 2021 ist die Mühle mit Elektroantrieb als Dauerleihgabe in der Hein’s Mühle. Sie dient zur Veranschaulichung des Mahlprozesses „einer Mühle im Kleinen“. Oben kann bei geöffneter Klappe Korn eingefüllt werden und unten in der Schublade nach dem Vermahlen Schrot oder Mehl entnommen werden. Insbesondere für Kinderführungen soll dieses Exponat eingesetzt werden. Die Mühle ist gekennzeichnet mit „Gebr. Lödige, Paderborn, Geräte- und Apparatebau“, gegründet 1938.

14: Die Mehlabfüllung

Die angelieferte Frucht wurde in der Reinigungs- oder Putzmaschine gereinigt. Dann wurde sie in der Regel drei Mal gemahlen. Die Qualität des Mahlgutes wurde vom Müller zunächst überprüft. Hier wurde festgestellt, ob es sich um gelagertes, trockenes oder frisch geerntetes, also noch feuchtes Getreide handelte. Der erste Mahlgang wird vom Müller „Zug“ genannt, dabei entsteht das sogenannte „Kernmehl“. Die größte Menge des Mahlgutes wandert wieder in den Schrot- oder Kleiekasten. Dort wird er für den nächsten Zug gefasst und zum zweiten Mal gemahlen. Jetzt wird das beim ersten Mahlgang gewonnene grobe Grieß feingemahlen und durch die Sichtmaschine abgesetzt. Das so entstandene Mehl hat die beste Qualität, da es die wenigsten Teile an Schalen (Kleie) enthält.
Nach diesem „ersten Grießzug“, lässt man den verbleibenden - jetzt schon wesentlich feineren Schrot - zum dritten Male durch den Mahlgang laufen. Bei diesem zweiten Grießzug sollen die verbleibenden Grießteilchen und das an Schalen haftende Mehl erfasst, gemahlen und aussortiert werden. Das geschieht durch ein Sieb: Schalenpartikel passen nicht durch die feinen Maschen der Seide an der Sichtmaschine. Was jetzt noch im Schrotkasten ankommt, muss schon Kleie genannt werden. Diese Kleie wird über eine Transportschnecke aus dem Kleiekasten weiterbefördert und in Säcke abgefüllt und diente früher als Viehfutter.
Die Gesamtausbeute betrug zur damaligen Zeit 70% Mehl, 5 % Schwund und 25% Kleie sowie soge-nanntes Boll- und Nachmehl. Das fertig vermahlene Mehl wurde in Säcke abgefüllt. Diese wurden mit dem Riemen an den Abfüllstutzen befestigt und dann die Schieber entsprechend aufgezogen, bis die Säcke gefüllt waren.

15: Die Mehlkiste

In der Mehlkiste wurde vorgemahlenes Mehl gelagert. Es konnte dann gegen angeliefertes Korn getauscht werden. In Bauernhäusern war die Mehlkiste oder die Mehltruhe oft der Mittelpunkt. Denn Brot war Hauptnahrungsmittel der Menschen und die besondere Sorge galt dem Getreide bzw. dem Mehl: Eine wohlgefüllte Mehltruhe war notwendig, um Hungersnöten zu entgehen. Jährlich ordentlich gereinigt, wurde sie befüllt und war der „Schatz“, der sorgsam verwaltet wurde.

16: Der Walzenstuhl

Der Walzenstuhl im mittleren Geschoss der Hein’s Mühle stammt von der „Württembergischen Maschinenfabrik Geislingen“. Entwickelt wurden Walzenstühle von der Firma Wegmann und Mechwart 1880. Mechwart ersetzte die bis dahin zerbrechlichen und schwer erhältlichen Porzellanwalzen durch Hartguss- und Glattwalzen. Durch mühevolle Versuche schaffte er es, die geschliffenen Glattwalzen mit eingehobelten Riffeln so zu gestalten, dass man die Walzen führen und mit Differentialgeschwindigkeit auf Grieße schroten konnte. Auch die Einkleidung der Walzen gegen Staub ist Mechwarts Verdienst. Die Walzen waren schneller zu wechseln als die runden Mühlsteine. Der Mahlweg wurde auf diese Weise kürzer, weil das Getreide in der Regel nur einmal von dem Walzenpaar ergriffen wird. Daher entsteht viel Grieß. Denn das Getreide wird bei den Schrotungen weniger zerrieben, sondern eher zerschnitten. Grieße lassen sich leichter putzen und von der Kleie befreien, sodass man aus dieser Vermahlung helle Dunste und schöne, weiße Mehle bekommt. Auch der Kraftverbrauch wird kleiner als bei den Mahlgängen. Die Gesamtausbeute war zur damaligen Zeit 70% Mehl, 5% Schwund und 25% Kleie, sowie sogenanntes Boll- oder Nachmehl. Hier konnten durch die beiden Walzen durch die Quetschung des Mahlgutes auch Haferflocken produziert werden.

17: Die Abhebevorrichtung für Mahlsteine

Einmal im Monat mussten bei dauernden Mahlen die Steine gereinigt und geschärft werden. Man nannte dies „Schrenzen“. Denn im Laufe der Zeit nutzten die Mühlsteine sich ab: Die Mahlbalken wurden zu glatt und die Luftfurchen zu flach, um perfekt zu funktionieren. Die Mühlsteine müssen also nachgeschärft werden.
Dies ist eine zeitraubende Arbeit, da der Müller hierfür den Mahl- oder Schrotgang auseinan-dernehmen muss. Zunächst entfernt er die hölzerne Verkleidung des Mahlganges. Jetzt liegen die Mühlsteine frei und er kann mit Hilfe des Steinkranes, dem „Galgen“, den schweren Läu-ferstein abheben, umdrehen und mit der Schärfe nach oben neben den Mahlgang legen.
Dem Müller stehen nun verschiedene Werkzeuge zum Bearbeiten des Steines zur Verfügung: Mit dem Kraushammer richtet er die Mühlsteine ab und raut die Mahlfläche der Steine für die Schrotgänge auf. Während dieser Arbeit überprüft er mit dem Richtscheit die Ebenheit des Mühlsteines. Mit der Picke und dem Furchenhammer arbeitet er die Luftfurchen nach. Die Steine des Mahlganges für die Mehlherstellung erhalten mit der Messerpicke die sogenannte Sprengschärfe, das sind feine, parallel zu den Luftfurchen verlaufende Rillen

18: Die Mahlsteine

Bis ins 19. Jahrhundert lieferten Mayen und Niedermendig in der Eifel die Mahlsteine aus Basaltlava an fast alle Mühlen Deutschlands und Europas. Um aber besseres Mehl zu bekommen, benutzten unsere Müller schon seit dem 16. Jahrhundert auch Steine aus Süßwasserquarz, die man aus der Champagne in Frankreich bezog. Diese wurden „Franzosen“ oder „Champagnersteine“ genannt. Ihre Lebensdauer betrug 60-70 Jahre, die Abnutzung nur ein Viertel Zoll jährlich. Sie waren dementsprechend teuer. Aus Kostengründen verwendeten die Müller aber auch Sandsteine aus einheimischen Steinbrüchen.
Der gesamte Mahlgang besteht aus einem Bodenstein, der fest verankert ist, und dem Läuferstein, der durch die sogenannte Haue bewegt wird. Die Lebensdauer betrug bei den feststehenden Bodensteinen 18-20 Jahre, bei den sich drehenden Läufersteinen 8-10 Jahre. Die beiden Mahlsteine, die heute noch in der Hein‘s Mühle eingebaut sind, sind Kunststeine der Firma Engelsmann aus Mannheim/Ludwigshafen. Sie wurden 1948 von der Familie Peter Geisbüsch angeschafft.
Die Steine sind umgeben von einem Holzmantel, der „Zarke“. Dazu gehören der Einlauftrichter zur Aufnahme des Getreides, der Rüttelschuh, der das einlaufende Getreide auf den Mahlgang gibt, und der Rührstecken, der mit der Haue den Rüttelschuh hin und her bewegt.

19: Der Einlauftrichter

Das Korn läuft aus dem Obergeschoss durch den hölzernen Trichter auf die Mahlsteine. Im oberen, sich drehenden „Läuferstein“ gibt es eine kreisförmige Aussparung - das sogenannte „Auge“. Zwischen dem Läuferstein und dem feststehenden Bodenstein kann das Korn dann vermahlen werden.

20: Der Rüttelschuh

Der Rüttelschuh sorgt dafür, dass das Korn gleichmäßig verteilt und nicht permanent an der gleichen Stelle auf die Mahlsteine gelangt. Durch seine Bewegung, das „Rütteln“, sorgt er dafür, dass die entsprechende Menge Getreide aus dem Trichter darüber zugeführt wird. Der Rüttelschuh wird vom Mühlrad angetrieben und ist in ständiger Bewegung, um das Korn auf seinem Weg zum Mahlwerk in Fluss zu halten. "Es klappert die Mühle am rauschenden Bach – klippklapp", heißt es in einem Volkslied. Dieses „Klippklapp“, das macht der Rüttelschuh!

Er sorgt auch dafür, dass die Körner beim Mahlen nicht zu schnell und nicht zu langsam durch die Öffnung zwischen die Mahlsteine fallen. Dabei schleift er an einer Stelle an einer Welle. Auf dieser sitzen Metallstege, die ihn hin und her rütteln. Je schneller sich diese Welle bewegt, desto schneller schüttet der Rüttelschuh die Körner zwischen die Mahlsteine. Gibt’s viel Wasser, dann sind auch das Mühlrad und die Antriebswelle des Rüttelschuhs schneller.

Es klappert die Mühle am rauschenden Bach: Klipp, klapp!
Bei Tag und bei Nacht ist der Müller stets wach: Klipp, klapp!

Er mahlet uns Korn zu dem kräftigen Brot, und haben wir dieses, so hat’s keine Not!
Klipp, klapp, klipp, klapp, klipp, klapp!

Flink laufen die Räder und drehen den Stein: Klipp, klapp!
Und mahlen den Weizen zu Mehl uns so fein: Klipp, klapp!

Der Bäcker dann Kuchen und Zwieback draus bäckt,
der immer den Kindern besonders gut schmeckt.
Klipp, klapp, klipp, klapp, klipp, klapp!

Wenn reichliche Körner das Ackerfeld trägt: Klipp, klapp!
Die Mühle dann flink ihre Räder bewegt: Klipp, klapp!

Und schenkt uns der Himmel nur immerdar Brot,
so sind wir geborgen und leiden nicht Not.
Klipp, klapp, klipp, klapp, klipp, klapp!

(Ernst Anschütz, 1824)

21: Der Wasser-Hebel

Die Mühlentechnik wird durch den Zulauf des Wassers aus dem Mühlgraben in Gang gesetzt, wenn der Hebel umgelegt wird. Dadurch wird eine metallene Brücke abgesenkt und das Wasser kann auf das Mühlrad fließen, die Schaufeln füllen und damit das Mühlrad in Gang setzen. In der „Nullstellung“ läuft das Wasser vor dem Mühlrad in den unterirdischen Mühlgraben und damit in den Brexbach zurück, ohne das Mühlrad anzutreiben.

22: Die Lederriemen

Früher waren alle flachen Antriebsriemen aus Leder. Sie wurden mit speziellen Klammern verbunden und mussten bei Temperaturschwankungen mal gelockert oder mal gestrafft werden. Zudem wurden die Laufflächen der Antriebsräder mit einem Harz bestrichen, damit die Lederriemen nicht abrutschten. Heute bestehen diese Antriebsriemen aus einem wartungsfreien Kunststoffmaterial.
Zur Übertragung der zentral erzeugten Kraft dienten in der Mühle antreibende Metallstangen aus Stahl, und Riemenscheiben aus Gusseisen, an denen die Lederriemen befestigt waren. Diese Antriebswellen wurden bevorzugt an der Decke befestigt, die durch die gesamte Mühle und Geschosse geführt wurden. An den Stellen, an denen eine Maschine anzutreiben war, wurde mit einer Riemenscheibe ein Riemen zu dieser Maschine herunter- oder heraufgeführt. Die Transmission war, solange noch keine Einzelantriebe zur Verfügung standen, eine Voraussetzung für maschinengetriebene Fertigungsprozesse, da es erst durch sie möglich wurde, die von einer zentralen Energiequelle wie dem Mühlrad, die zur Verfügung gestellte Energie auf mehrere Maschinen zu verteilen. Gegenüber dem in Mühlen oft eingesetzten Zahnradantrieb konnte die Transmissionswelle die erforderlichen Kräfte über längere Wege, mit vergleichsweise geringem Materialeinsatz weiterleiten. Im Vergleich zur festen Welle vom Wasserrad zur Maschine mit Steuerung über die Wasserzufuhr konnte die Antriebsmaschine bei optimalem Wirkungsgrad laufen, und jeder Abnehmer konnte seine Drehzahl getrennt einstellen. Der Einsatz von kaskadierten (gestuften) Riemenscheiben (Scheiben verschiedener Durchmesser direkt nebeneinander) erlaubte die Einstellung verschiedener Drehzahlen an der angetriebenen Maschine. Wenn der Wellenabstand groß genug war, konnte man mit einer Kreuzung des Riemens eine Drehrichtungsänderung erreichen. Auch Schrägstellungen der Wellen zueinander konnten von verdrehten Riemen ohne Probleme ausgeglichen werden.

23: Werkzeuge zum Schärfen

Nachdem die „Zarke“, so heißt die Holzummantelung um die Mahlsteine, abgenommen ist, wird mit Hilfe des „Galgens“ der Läuferstein – das ist der obere, sich bewegende Mahlstein, abgehoben, zur Seite gedreht und gewendet.
Bei den Schäl- und Spitzgängen schlägt man nur zwei tiefe Rillen in die Richtung zum Steinauge. Das ist die Mitte des Mahlsteines. Die Luftfurchen haben die Aufgabe, die beim Mahlen entstehende Wärme abzuleiten und frische Luft zuzuführen. Zur Herstellung von Mehl sind außer den Luftfurchen noch die sogenannten Arbeitsfurchen erforderlich, die erst die Schneidwirkung beim Mahlen erzielen. Beim Mahlgang erhalten die Flächen zunächst mehrere tiefe Rillen, die man „Schranzen“ nennt. Sie werden mit dem Zweispitz, dem Wacken- oder Kraushammer geschlagen, der eine „gewürfelte“ Schlagfläche hat. Mit scharfen Eisenstäben, meistens aus Silberstahl, die in einen am vorderen Ende verdickten Holzstiel gesteckt und verklemmt werden, die man „Billen“ nennt, werden nun die beiden Mahlsteine geschärft. Je dichter und feiner die Rillen oder Furchen geschlagen sind, desto mehr und nachhaltiger wird das Mahlgut zerrieben. Einige dieser Werkzeuge sind noch heute in der Hein‘s Mühle vorhanden.

24: Das „stille Örtchen“

Die Abläufe, Einrichtungen und Positionen aller Dinge in der Mühle waren wohl überlegt angeordnet. So wurde zum Beispiel das „Plumpsklo“ in die Staubkammer genau über dem unterirdisch in den Brexbach zurücklaufenden Mühlgraben errichtet. Somit herrschte durch den Ventilator der Reinigungsmaschinerie der Hein’s Mühle hier auch immer frische Luft.

25: Die Müller-Werkstatt

Müller oder Müllerburschen mussten sich - so gut es vor Ort ging - handwerklich helfen können. Riemen mussten gewechselt werden, die Holzzähne der Zahnräder mussten
ausgetauscht werden können. Kleinere handwerkliche Arbeiten waren immer nötig. Hierzu wurde im Zwischengeschoss der Hein’s Mühle eine kleine Werkstatt eingerichtet, die auch heute noch von den Mühlentechnikern genutzt wird. Alles funktionierte früher ohne Strom: beispielsweise die Fliehkraftbohrmaschine.
Auch war dadurch ein kleiner Nebenverdienst möglich, wenn der Müller mit einer Büchsenschließmaschine angeliefertes Sauerkraut, Bohnen oder ähnliches in Konserven verschloss. Diese Konservendosen konnten nach dem Öffnen mit der Maschine immer noch gekürzt werden, damit die Dose mehrfach genutzt werden konnte.

26: Die Müllerstube

Wohnstube und Schlafkammer des ehemaligen Müllerburschen befinden sich im zweiten Stock der Hein‘s Mühle. Er wohnte hier bei freier Kost und Logis.
Heute ist sie nach Erzählungen älterer Sayner Mitbürger, die die Stube noch im Original kannten, mit gestifteten Gegenständen eingerichtet. Die Müllerstube hat einen einzigen kleinen Heizofen. Dafür musste der Raum abgemauert sein, sonst wäre ein Betrieb von Feuer in der hölzernen Mühle lebensgefährlich gewesen. Dennoch litten die Müller und deren Burschen früher auch unter speziellen „Berufskrankheiten“, wie Rheuma, chronischem Bronchialkatarrh, Gicht, Staublunge, Tuberkulose, Wirbelsäulendeformation und Vielem mehr.

27: Der Sackaufzug

Mit dem Sackaufzug konnten die Getreidesäcke vom Erdgeschoss direkt ins Obergeschoss zum ersten Einfülltrichter hochgezogen werden. Zog man oben an einem Strick oder Kette, so wurde ein Riemen gespannt, der eine Welle in Bewegung setzte und der Sack, der an einer Kette befestigt war, hochgezogen wurde. Dies war wiederum eine enorme Erleichterung für den Müller: Vorher mussten alle Kornsäcke auf den Schultern nach oben getragen werden.

28: Der Einfülltrichter

Nachdem das Getreide durch den Sackaufzug vom Erdgeschoss nach oben in den zweiten Stock transportiert wurde, kam es auf den Einfülltrichter der Reinigung, der sich neben dem Getreideaufzug im oberen Stockwerk befindet. Die Säcke wurden mit einer Auflaufwinde befördert, mit einem Seil oder einer Aufzugskette wurde die Winde in Bewegung gesetzt und der Getreidesack hochgezogen. Das eingefüllte Getreide läuft dann über ein Vorsieb, von dort weiter vorbei an einem Magneten, der Eisenteile abfängt. Eisenteile könnten die Maschinen stören oder beschädigen, aber auch zu Staubexplosionen oder Mühlenbrand führen. Weiter geht es durch den Seperator, über dem ein Ventilator läuft. Hier werden Staub und Spreu von der Frucht getrennt und durch einen Windkanal in die Staubkammer geblasen. Schmutz, der bei diesen Vorreinigungen nicht entfernt werden kann, bleibt im Mehl. Das Getreide kommt in den Trieur (Auslesemaschine), hier werden runde Sämereien aus dem Getreide ausgesondert. Er besteht aus einem sich drehenden Zinkblechzylinder, der an seiner inneren Wandung mit halbkugelförmigen Vertiefungen (Zellen) versehen ist und in einer in diesem Zylinder hängenden Mulde. Beim Durchgang des Getreides durch den Zylinder legen sich die kugeligen Samen in die Zellen und fallen in die Mulde, aus welcher sie durch eine Transportschnecke ausgesondert werden. Der Trieur wurde 1844 in Frankreich erfunden. Es geht weiter durch eine Rutsche auf das Becherwerk der Reinigung, wieder nach oben in den zweiten Stock in den sogenannten Endreiniger. Dort wird die gereinigte Frucht auf den Walzenstuhl und die beiden Mahlsteine gebracht. In der Reinigung müssen alle fremden Beimengungen aus dem Getreide entfernt werden, so beispielsweise Sand, Steine, Stroh, Holzfasern, fremde Sämereien.

29: Die Brötchen-Teilmaschine

Aus der Mühlenbackstube stammen die beiden in der Hein’s Mühle ausgestellten Spezial-Maschinen. Die Technik variiert, je nach Bauzeit. Die Maschinen wurden dazu benutzt, eine entsprechende Menge Teig, der in die Form passte, in gleichmäßig große Stücke aufzuteilen. So hatten alle gebackenen Brötchen die gleiche Größe.

30: Vor- und Hauptsichter

Schon zu Beginn des 19. Jahrhunderts tauchten die ersten Sichtmaschinen auf. Diese Spezialmaschinen haben die Aufgabe, mit Hilfe eines Siebes die zermahlenen Mehlkörper von der Kleie zu trennen. Der Hauptsichter trennt dann noch die feinen Kleieteile und Griese vom Mehl. Es gibt ein-, zwei- oder vierzylindrige Maschinen. Die Sichtmaschine löste die alten, viele Jahrzehnte gebräuchlichen Beutelkästen ab. Dies war ein bedeutender Fortschritt in der Entwicklung der Mehl-Sichtung.
In unserer derzeitigen Mühlentechnik hat er für die Hauptsichtung jegliche Bedeutung verloren und ist nur noch in veralteten Betrieben vorhanden. Die Sichtmaschine in der Hein‘s Mühle wurde von der Mühlenbauanstalt Bückling & Baum aus Bockenheim/Frankfurt gebaut. Sie besteht aus einer langsam laufenden Haspel mit auswechselbarem Siebrahmen und einem darin drehbar angeordneten Schlägerwerk, welches in der gleichen Richtung, jedoch mit 8 bis 10facher Tourenzahl läuft. Die Förderung des Sichtgutes erfolgt durch Schläger, welche einen Neigungswinkel von 25-35 Grad aufweisen. Der Antrieb erfolgt über eine auf der Welle sitzende Riemenscheibe mit Treibriemen. Vom Einlauf aus fällt das Sichtgut auf die Bespannung, wird von derselben und den Leisten durch Reibung mitgenommen, bis es aus einer gewissen Höhe wieder auf die Gaze zurückfällt. Beim Auftreffen fallen die feinen Teile durch die Sieböffnungen und was nicht hin durchfällt, wird erneut hochgehoben, bis die groben Abstöße in den Auslauf gelangen. Damit das Gut vom Ein- zum Auslauf befördert wird, erhält der Haspel eine Neigung von 7-10%. Hier werden also Mehl und Kleie voneinander getrennt, also von den zerriebenen Schalen des Mahlgutes getrennt. Das gesichtete Mehl gelangt durch den Haupttrichter zur Abfüllung. Diesen Sichter nennt man auch Zentrifugalsichtmaschine, der Zylinder, der mit feiner Seidengaze bespannt ist, läuft in der gleichen Richtung wie das Flügelwerk. Es läuft mit einem Durchmesser von 66 cm 250 Mal pro Minute, der Zylinder dagegen 30 Mal in der Minute.

31: Die Paniermehlmühle

Die Paniermehlmühle in der Hein‘s Mühle entstammt der Mühlenbäckerei.
Hier konnte hart gewordenes Brot zu Paniermehl vermahlen werden, das dann wieder beim Backprozess eingesetzt wurde, damit keine Rohstoffe vergeudet wurden.
Der Name „Paniermehl“ leitet sich vom französischen Wort „paner“ – „mit geriebenem Brot bestreuen“ – ab. Mit dem Paniermehl stellt man beispielsweise die Panade von Wiener Schnitzel her oder kann sie zur Bindung von Soßen nutzen.

32: Die Transportschnecke

Auf der Rückseite des Vor- und Hauptsichters wird die abgetrennte Schale des Korns, also die Kleie, im Kleiekasten abgefüllt. Diese Kleie wird mit einer Transportschnecke aus dem Kleiekasten befördert, dann in Säcke abgefüllt und den Landwirten als Viehfutter zur Verfügung gestellt, um auch hier keine Ressourcen zu verschwenden.
Die Transportschnecke wurde in der Regel aus feinen Blechstreifen in Handarbeit gefertigt.

33: Die Spekulatius-Maschine

An unserer Spekulatiusmaschine konnte man mehrere Motivwalzen für unterschiedliche Formen und Motive zum Backen von besonderen Weihnachtsplätzchen einsetzen. Von oben wurde der Teig eingefüllt und zwischen Rückwand und Walze in die Negativformen gedrückt. Dadurch erhielten die Plätzchen ihre charakteristische Form und konnten danach gebacken werden.
Die Abbildungen auf dem Gebäck stellen traditionell die Nikolausgeschichte dar, die durch Sortieren der Stücke anhand der Abbildungen erzählt werden konnte und etwa Motive wie Schiffe oder Pferde enthielten.

34: Der Kleiekasten

Übriggebliebene Kleie fällt in den Kleiekasten und wird mit einer Transportschnecke weiter-befördert und in Säcke abgefüllt, die unten am Kleiekasten aufgehangen sind. Kleie wurde als Viehfutter verwendet.

35: Die Maschine zum Entsteinen der Kirschen

Aus der gewerblichen Bäckerei stammt auch diese besondere Maschine, um gleich mehrere Kirschen gleichzeitig entsteinen zu können. Die Kirschen wurden in den Auffangbehälter gegeben, rutschten dann über die Kanäle zum Entsteinen. Durch Drehen an der Handkurbel wurden die Kirschkerne herausgedrückt.

36: Die fünf wichtigsten Getreidesorten

Roggen

Der Roggen kam aus dem Kaukasus nach Europa. Er ist pflegeleicht und stellt keine besonderen Ansprüche an Boden oder Wetter. Roggenmehl hält die Feuchtigkeit länger als Weizenmehl. Man mischt es deshalb mit anderen Brotgetreiden und backt daraus haltbare Sauerteigbrote, Schwarzbrot oder Pumpernickel. Aus Roggen kann ein Kaffee-Ersatz, zum Beispiel Malzkaffee, geröstet werden. Andererseits dient Roggen als wertvolles Mastviehfutter.
Roggen hat kurze Borsten, Grannen genannt, an den Körnern. Daher kommt auch der Spruch: „Sei nicht so grantig!“ Roggen fördert die Verdauungssysteme. Er ist besonders nahrhaft und ein großer Kraftspender. An Mineralstoffen sind vor allem Phosphor, Eisen und Kalium enthalten.

Weizen

Die Wildarten des Kulturweizens sind in Kleinasien beheimatet. Sein wichtigster Verwendungszweck ist die Herstellung von Brotmehlen. Man unterscheidet grundsätzlich Weich- und Hartweizen. Hartweizen wird zu Grieß und Teigwaren verarbeitet. Weichweizen ist das wichtigste Brotgetreide. Das verdankt er seinem hohen Klebereiweiß, das mit Wasser quillt und dem Brot seine Backfähigkeit und Struktur verleiht. Weizen wird als Sommer- oder Winterweizen angebaut und steht in Deutschland an erster Stelle der Verwendung. Im Weizenkeim sind die Vitamine E, B2 sowie das Vitamin F - ein Hautfunktionsstoff - enthalten. Weizenkleie wird zur Anregung der Darmfunktion verwendet.

Dinkel

Die Urform des Weizens ist der Dinkel. Das robuste und anspruchslose Getreide war jahrzehntelang in Vergessenheit geraten, da es mit engen Spelzen, also Kernen, aufwendiger in der Verarbeitung ist. Heute erleben der Dinkel und die unreif gedörrte Form (Grünkern) vor allem in der Bionahrung eine Renaissance. Dinkel hat durch sein Klebereiweiß ideale Backeigenschaften.

Gerste

Die Gerste gehört zu den ältesten Kulturpflanzen überhaupt. Sie wurde bereits von den alten Ägyptern, Römern, Griechen und Chinesen angebaut. Die Körner werden zu Brotmehl vermahlen oder geschält und poliert als Graupen für Breie und Suppen verwendet. Ein beträchtlicher Anteil der Gerste dient auch als Körnerfutter bei der Geflügelmast. Sogenannte Brauergerste wird für die Herstellung von Whisky, Gin, Korn und Bier eingesetzt. Die Stärke im Gerstenkorn wird zu Malz umgewandelt, einer wichtigen Grundlage der Bierbrauerei.

Hafer

Ursprünglich als Unkraut kam der Hafer aus seiner eurasischen Heimat zu uns. Er ist gesund und leicht verdaulich - nicht nur für Vieh, sondern auch für den Menschen. Aus den gerösteten Körnern werden Haferflocken, Hafergrütze oder Hafermehl gewonnen. Hafer ist Bestandteil in Müslis, Gebäck oder Süßspeisen. Viele Lebensmitteltüten - wie Chipstüten und Kaffeepäckchen - sind innen mit Hafermehl beschichtet, da es antioxidativ wirkt und so das Ranzig werden verhindert.
Hafer ist auch eine Heilpflanze. Durch seine besonderen Kohlehydrate, die zum Teil auch ohne Insulin vom menschlichen Körper verwendet werden können, ist er für Diabetiker von großer Bedeutung. Hafer hat einen hohen Fettgehalt. Eisen, Kalzium, Fluor und Magnesium sind die wichtigsten Mineralstoffe, die im Hafer vorkommen.

37: Tabak aus der Pfalz

1806 wurde die Hein‘s Mühle zur Tabaksmühle umgebaut. Hier wurden Tabakblätter aus der Pfalz zu Kautabak verschnitten. Tabakanbau hat in der Pfalz seit 1573 eine hohe Tradition. Historisch war Kautabak bei Seeleuten beliebt, da auf den hölzernen Segelschiffen wegen Brandgefahr das Rauchen strikt verboten war. Christoph Columbus hatte bei seinen Entdeckungsreisen nicht nur die Tabakspflanze gefunden und nach Europa gebracht, sondern auch entdeckt, dass die Indianer Tabakkugeln kauten, die mit Muschelkalk versetzt waren. Daraus entwickelte sich dann der Kautabak.
Ab 1816 wurde die Mühle wieder zur Kornmahlmühle umgebaut.

38: Das Getreidesicher-Silo

Das hochgebockte hölzerne Silo hat einen rotierenden, drahtbespannten Zylinder. Sollte das Korn noch eine gewisse Restfeuchte haben, so konnte es hier belüftet und getrocknet werden.

39: Schädlinge des Getreides

Vorratsschädlinge können überall dort auftreten, wo Nahrungsmittel gelagert oder verarbeitet werden. In erster Linie sind Getreidespeicher, lebensmittelproduzierende Betriebe, Mühlen und Vorratsspeicher davon betroffen. Mit befallenen Lebensmitteln gelangen die Schädlinge schließlich auch zum Endverbraucher. Einige Arten, wie der Kornkäfer, die Getreidemotte oder Getreidekapuziner sind in der Lage, sich in unbeschädigtem Getreide zu entwickeln. Andere Arten, wie der Getreideplattkäfer sind auf angefressenes, beschädigtes oder bereits gemahlenes Getreide angewiesen. Wir greifen hier nur exemplarisch den Mehlkäfer heraus. Er gehört in die Familie der Schwarzkäfer und ist unter den vorratsschädlichen Insekten eine der größten Arten. Der fast 2 cm große, glänzende Käfer ist auf der Oberseite schwarzbraun und auf der Unterseite rotbraun gefärbt. Die lang gestreckten Larven, die auch als Mehlwürmer bezeichnet werden, erreichen vor der Verpuppung eine Länge von bis zu 3 cm. In Mitteleuropa dauert die gesamte Entwicklungszeit etwa ein Jahr, wobei die Entwicklung bei zu niedrigen Temperaturen unterbrochen werden kann. Käfer und Puppen können dagegen selbst kurze Frostperioden überstehen. In erster Linie tritt der Mehlkäfer als Schädling an Getreideprodukten auf. Vor allem Mehl wird durch den Kot der Larven und die leeren Larvenhüllen verunreinigt. Eine gewisse Bedeutung kommt der Art auch als Hygieneschädling zu, da der Mehlkäfer als Zwischenwirt des Rattenbandwurms auftritt und diesen auch auf den Menschen übertragen kann. Man findet den Mehlkäfer u. a. in Getreidespeichern, Mühlenbetrieben, Bäckereien und Viehmastbetrieben. Mit verunreinigter Nahrung werden die Tiere auch in Privathaushalte eingeschleppt. Für Bekämpfungsmaßnahmen können Phosphorwasserstoff oder die inerten Gase Kohlendioxid bzw. Stickstoff eingesetzt werden. Darüber hinaus können auch thermische Verfahren angewendet werden.

40: Holzbalken der Wehranlage

Hier ist ein alter Holzbalken der früheren Wehranlage ausgestellt. Die jetzige Wehranlage wurde im Jahr 2020 überarbeitet und mit neuem Schmiedewerk für mehr Stabilität versehen.

41: Wehr = Wasser für den Mühlenbetrieb

Mit der Wehranlage nahe dem Prälatengarten an der Abtei Sayn kann die Wasserzufuhr für den Betrieb der Hein‘s Mühle reguliert oder der Mühlgraben auch mal für Revisionsarbeiten
trockengelegt werden. Der Mühlgraben läuft entlang der sogenannten „Bleiche“, dem Wiesenstück, auf dem früher die Wäsche gebleicht wurde, bis zur Hein‘s Mühle.
Das Wasserrecht, das zur Mühle gehört, wurde im Jahr 2021 auf die Stadtverwaltung Bendorf als Eigentümer neu übertragen. 2/3 des Wassers vom Brexbach darf zum Betrieb der Mühle genutzt werden. Nachdem es das Mühlrad passiert hat, läuft es unterirdisch durch einen Gewölbegraben wieder in den Bach zurück.

42: Die Flachsbreche

Der Flachs ist eine alte Kulturpflanze, die sowohl zur Ölgewinnung als auch zur Faserherstellung zum Weben angebaut wurde. Nach dem Darren – also nach dem Trocknen des Flachses – kommt die mühselige Arbeit mit der Flachsbreche. Stück um Stück werden die Stängel über das hölzerne Gerät gezogen und gebrochen, um an die Fasern im Innern der Pflanze zu gelangen. Damit ist die Arbeit aber noch längst nicht beendet. Es folgen das Schwingen, bei dem letzte Holzteilchen von den Fasern entfernt werden, und das Hecheln, das durch wiederholtes Kämmen die begehrten langen Flachfasern liefert. Mit der Spindel, in späteren Zeiten auch mit dem Spinnrad, gewannen die Frauen aus den Flachsfasern einen Faden, der dann in den Webstühlen mit viel Aufwand zu Tuch verwoben wurde.

43: Der „Kabbes“- oder Krauthobel

Der „Kabbes-Hobel“ schneidet den Kohl in feine Streifen, der vitaminreiche Strunk wird zer-kleinert dazugegeben. In ihm befinden sich nämlich besonders viele Vitamine. Den feinge-schnittenen Blättern wird nun Salz beigemengt und alles zusammen in große Gärbottiche ge-füllt. Durch das Salz und den Druck des eigenen Gewichtes sowie durch zusätzliches Stampfen öffnen sich die Zellwände des Kohls. Das Wasser und die Luft entweichen, der Gärprozess setzt ein und die natürlich vorkommenden Milchsäurebakterien nehmen ihre Arbeit auf. Sie wandeln den Zucker in Milchsäure um, die dem Sauerkraut nicht nur seinen typischen Ge-schmack verleiht, sondern ihn auch lange haltbar macht. Im Sommer dauert die Gärzeit zwi-schen 10 und 14 Tagen. Werden die Kohlköpfe bei kälteren Temperaturen geerntet, dauert die Gärung länger.

44: Schnibbel-Bohnen

Mit der kleinen „Mühle“, die am Tisch oder der Arbeitsfläche befestigt werden konnte, hat man Bohnen zu den sogenannten „Schnibbelbohnen“ zerkleinert: meist für Suppen oder Eintöpfe. Die Schnibbelbohne ist genauso wie das Sauerkraut ein fermentiertes Lebensmittel.
Klassischerweise werden die Stangenbohnen für die Zubereitung verwendet. Diese werden in feine Streifen geschnitten, damit die Fasern beim Essen nicht stören. Anschließend werden die geschnippelten Stangenbohnen mit Salz und ihrem eigenen Saft vermischt und fermentiert. Sie entwickeln einen salzig-sauren Geschmack und wertvolle Nährstoffe. Es entsteht ein wild fermentiertes Gemüse voller Geschmack.

45: Historische Fotos in der Müllerstube

Die Fotos zeigen oben in der Mitte eine alte Ansicht der „Hein’s Mühle“. Eine gewundene Treppe führt direkt ins mittlere Mühlengeschoss. In U-Form sind daneben der Kornspeicher und rechts das Wohnhaus mit der Backstube zu erkennen. Das sichtbare Brückengeländer findet sich heute im Mühleninnenhof wieder. Oben rechts und unten links ist Werner Geisbüsch, der letzte Inhaber der Mühle zu sehen. Die restlichen Fotos zeigen Familienmitglieder der zahlreichen Müllerfamilien, die hier gelebt und gearbeitet haben. Auch die Urkunde der Deutschen Gesellschaft für Mühlenkunde und Mühlenerhaltung e.V., die posthum die drei „Sayner Mühlenmänner“ ehrt ist zu sehen, ebenso das ledergeschnitzte Stadtwappen und der Wappenteller der Kreisverwaltung als Auszeichnung für herausragendes ehrenamtliches Engagement.

46: Die Mahlbücher

Die noch vorhandenen, historischen Mahlbücher verzeichnen den Eingang von angeliefertem Korn in Sorten und Mengen und belegen, welche Mengen an Mehl im Gegenzug dafür herausgegeben wurden. In der Regel lagerte in der Mehlkiste vorgemahlenes Mehl, das gegen das angelieferte Getreide getauscht wurde. Der letzte offizielle Mahlgang datiert auf April 1961.

47: Der alte Wellbaum

Der Wellbaum ist die Achse des Wasserrades, das unter Wasserantrieb die komplette Mühlentechnik in Gang setzt. Im August 1987 wurde dieser alte Wellbaum ausgebaut und nach gleichem Muster ein neuer Eichenstamm gedreht und als Wellbaum in die passende Form gebracht. Dieser wurde im September 1987 eingebaut.

48: Die Sayner Mühlenmänner

Als „Sayner Mühlenmänner“ sind die drei Rentner Fritz Bode (damals 63 Jahre alt), Schlos-sermeister Emil Holler (68 Jahre alt) und Franz Lenßen (69 Jahre) in die Geschichte eingegangen. Franz Lenßen hatte rund zehn Jahre als Müllerbursch in der Hein‘s Mühle gearbeitet und kannte daher die Technik „in- und auswendig“. Im Jahr 1987 wurde mit der Renovierung begonnen, am 26. August 1988 konnte das Mühlen-Museum eröffnet werden. Die Mühlenmänner wurden für ihre herausragende Leistung mit dem Kulturpreis der Stadt Bendorf und von der Gesellschaft für Mühlenkunde mit dem Ehrenpreis ausgezeichnet.